原則：作業站的工時分配，不是以整條線的人數當作基準，需依照訂單交貨需求及工時分配的考量，從新產品試產開始，以每站的最低設備需求及最長分攤工時為基礎，熟練度提升後再陸續分割工時增加工位，以配合大量定單的需求。（至少應有兩種速度的編排）
工時分配的考量因素有很多，依照優先順序為測試檢驗作業，生產組立作業，前段加工作業，後段包裝作業。
測試檢驗作業最優先的原因為儀錶設備的限制，檢驗人員熟練度的限制，不良品檢修的技術人員限制。
前段加工作業，可利用外包廠或是廠內調度多餘的組立人員工時，作預先準備。後段包裝作業，可利用間接人員或是廠內調度多餘人員工時，作補救處理。
每個作業站工時不宜低於20秒，因為取放機器的時間，已經佔有約2秒的損耗。即使不需取放的回轉線，也需要有約1秒的等候時間。
在搭配測試站作業時，由於測試作業會有不良率損耗及判斷延誤，經常是組立作業較快造成堆積，因此組立站工時應高於測試站的工時。此時全線各站作業工時最好不低於30秒。
觀念上，短線少人的慢速作業的效率遠高於長線多人快速作業。其優點如下：
- 機器取放損耗時間相對會減少
- 作業站的工時平衡度良好，可減少瓶頸產生，實際產出較高
- 容易與較為耗時的檢驗站搭配作業
- 多線同機型生產作業可有競爭比較效果，且適合缺料或重工重檢的應變措施
- 配合不良品問題回授作業，可有效區分作業誤失責任
- 在上線準備工作，作業教育時間，結線換線的工時損失相對會減少
在實際生產作業進行中，IE應該測量每站的實際作業工時，至少三次數據以作為改進參考。利用此資料所計算的工時去改善平衡度，高出平衡點30 %以上的工位，列為重點工位，必須使用優良的經驗熟手。
對於產線效率偏差太大的機型，IE應該主動上線瞭解問題所在，並且在與生產主管討論溝通後，提出IE立場的分析報告。
重工重檢作業的流程排定，應該先與有關人員會議確認，且可預先設定在某些條件下，得以免除某些不必要之作業，以減少公司損失。（例如重檢100台沒有發現不良，即可停止重檢）
下面圖表是我以前在海外工廠所作的IE工時表格，可作為參考規範。
上圖顯示每一個作業站都測量了三次的作業時間。T-AVG為三次測試的平均值。T-BAL為三次測試的變化度，如果太大表示作業不穩定，就必須再重測或加測修正。（最好在20 %以內）
Total Operation Time: 總工時為1320.6秒，總作業站為29，每日工時8.91小時。
作業站最低工時為40.98秒，作業站最高工時為50.09秒，平均工時45.54秒。
*注意在實際作業時，雖然總工時為1320.6秒，但全線速度會受限於最高工時的作業站，也就是50.09*29=1452.6秒。這就是為何作業站的工時平衡十分重要，因而最高工時的作業站，必須選派素質好的作業人員。
**一般工廠在10-15 %的寬放處理下，以標準工時1519秒為100 %效率計算生產獎金。
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