原則:作業站的工時分配,不是以整條線的人數當作基準,需依照訂單交貨需求及工時分配的考量,從新產品試產開始,以每站的最低設備需求及最長分攤工時為基礎,熟練度提升後再陸續分割工時增加工位,以配合大量定單的需求。(至少應有兩種速度的編排)

工時分配的考量因素有很多,依照優先順序為測試檢驗作業,生產組立作業,前段加工作業,後段包裝作業。

測試檢驗作業最優先的原因為儀錶設備的限制,檢驗人員熟練度的限制,不良品檢修的技術人員限制。

前段加工作業,可利用外包廠或是廠內調度多餘的組立人員工時,作預先準備。後段包裝作業,可利用間接人員或是廠內調度多餘人員工時,作補救處理。

每個作業站工時不宜低於20秒,因為取放機器的時間,已經佔有約2秒的損耗。即使不需取放的回轉線,也需要有約1秒的等候時間。

在搭配測試站作業時,由於測試作業會有不良率損耗及判斷延誤,經常是組立作業較快造成堆積,因此組立站工時應高於測試站的工時。此時全線各站作業工時最好不低於30秒。

 

觀念上,短線少人的慢速作業的效率遠高於長線多人快速作業。其優點如下:

  1. 機器取放損耗時間相對會減少
  2. 作業站的工時平衡度良好,可減少瓶頸產生,實際產出較高
  3. 容易與較為耗時的檢驗站搭配作業
  4. 多線同機型生產作業可有競爭比較效果,且適合缺料或重工重檢的應變措施
  5. 配合不良品問題回授作業,可有效區分作業誤失責任
  6. 在上線準備工作,作業教育時間,結線換線的工時損失相對會減少

 

在實際生產作業進行中,IE應該測量每站的實際作業工時,至少三次數據以作為改進參考。利用此資料所計算的工時去改善平衡度,高出平衡點30 %以上的工位,列為重點工位,必須使用優良的經驗熟手。

對於產線效率偏差太大的機型,IE應該主動上線瞭解問題所在,並且在與生產主管討論溝通後,提出IE立場的分析報告。

重工重檢作業的流程排定,應該先與有關人員會議確認,且可預先設定在某些條件下,得以免除某些不必要之作業,以減少公司損失。(例如重檢100台沒有發現不良,即可停止重檢)

 

下面圖表是我以前在海外工廠所作的IE工時表格,可作為參考規範。

ie-table   

  

上圖顯示每一個作業站都測量了三次的作業時間。T-AVG為三次測試的平均值。T-BAL為三次測試的變化度,如果太大表示作業不穩定,就必須再重測或加測修正。(最好在20 %以內)

Total Operation Time: 總工時為1320.6秒,總作業站為29,每日工時8.91小時。

作業站最低工時為40.98秒,作業站最高工時為50.09秒,平均工時45.54秒。

 

*注意在實際作業時,雖然總工時為1320.6秒,但全線速度會受限於最高工時的作業站,也就是50.09*29=1452.6秒。這就是為何作業站的工時平衡十分重要,因而最高工時的作業站,必須選派素質好的作業人員。

**一般工廠在10-15 %的寬放處理下,以標準工時1519秒為100 %效率計算生產獎金。  

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  • Nick
  • Hi 請問一下,您三次的變化度,是如何計算的呢?
  • 測量三次數據,(TH - TL)/ TM < 20 % ,這樣是爲了避免因作業員的工作熟悉度影響正確性。

    weng3309 於 2017/03/10 09:01 回覆

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