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前言

看到我這個標題，很多憶聲同仁一定會感到很納悶。因為翁某人到公司二十多年以來，不曾當過品管主管，選這個題目莫非是要準備踢館，尤其這次會議又難得請到本公司，數十年來最專業的品管前輩楊大哥蒞臨。先別誤會，其實在還未進入憶聲以前，我已經在聯美電子擔任了兩年多的品管課長，應該有資格發表自己的品管心得，同時也藉此為此次品質交流會的主題共襄盛舉。至於標題內“進階概念“很刺眼的四個字有無過分，等我發表完再作評論吧。但是我要先強調的是：進階的意義就是要讓擔任品質管制的各位專業，不只是知其然還要更進階到知其所以然的地步。

先從品質管制的基本工具-----AQL sampling plan MIL-105說起

大家都很清楚它的來源是美國在第一次世界大戰時，為了統一軍用品的品質驗收標準，所訂下的公定法規。以後各國相繼採用，尤其是主導消費電子產品的日本，儘管這個標準並非真正在保護購買者的進貨品質，反而是為製造廠商減少出貨品質損失的可能性。所以雖然以後日本專家提出了具有相對性的LTPD Plan (Lot Tolerance Percent Defective), 用於保護購買者的進貨品質，但是作為當時主要電子產品及零件輸出國的日本，不會去推廣這個對自己不利的法規。

瞭解AQL的本質

來源: 美國在第一次世界大戰時，為了統一軍用品的品質驗收標準，所訂下的公定法規。

目的: 

•大量生産物品無法及時全數檢驗供應需求

•消耗性及組合部品全數檢驗作業困難(例如槍彈)

•為製造廠商減少出貨品質損失的可能性(設定製造者冒險率Manufacturer’s risk Pa)原理: 利用數學或然率基礎,設定冒險率Pa值,決定抽樣計劃,以連續控制多批貨品的平均不良.

觀念差異:

•過去的想法-----思考如何以經濟方式的考量去控制整批貨品的不良率達到某種水準以下.

•現在的做法-----著重在如何降低與控制不良率,忽略所消耗的品質費用及其作法有無具體意義

冒險率的意義（抽樣檢驗風險的掌握）

•即使整批貨品的不良率低於驗收標準，仍有可能因抽檢而被誤判驗退(Manufacturer’s Risk)

•即使整批貨品的不良率高於驗收標準，仍有可能因抽檢而被誤判驗收(Customer’s Risk)

•應考慮如何活用MIL-105E 抽樣計劃表以有效降低因抽檢而產生的風險

AQL, AOQL, 與Limiting Quality的代表意義

•很多人知道AQL=Acceptable Quality Level,卻不知道AOQL=Average Output Quality Level.

•為何依照AQL Plan使用AQL=1.0 %, 實際上出貨平均品質水準卻會接近1.7 %?

•AQL 1.0之定義為: 如果貨品的不良率1 %時, 被抽驗到不良過高而退貨的機率為10 % 以下.(也就是說,被驗收通過的機率必須高於90 %)

•即使貨品的不良率高達4.6 – 7.6 %, 仍然有10 % 的機會可能被驗貨所通過.

抽樣計劃Sampling Plan的使用技巧

Double Sampling雙次抽樣計劃執行上的優點

•第一次抽樣判定減少工作量

•第二次抽樣判定降低冒險率

•多次抽樣計劃(七次)比較適合執行於大數量單一產品或自動化機器製造業

從成本觀念考量抽檢判退後之處理程式

•依照計劃所訂定之抽檢量必須完成,以評估整體不良率

•增加抽檢量後,有無合格之可能

•與前後批量共同出貨時合併計算不良率時, 有無合格之可能

•本批量採行部分重檢後, 再合併計算不良率時, 有無合格之可能

特殊試驗的低取樣量作業思考

•產品特殊試驗一般採用S-1到S-4低取樣量(視其功能代表性而定)

•發生單一問題時則增加取樣量以確認系統性相同問題的產生(例如由B改C)

•例如先以3台取樣，發生單一不良時，再增加到5台，有相同性質不良的產生則確認，若問題為不同性質需再增加到8台。